Xử lý sự cố của máy ép

Đầu tiên, máy không khởi động: dây đầu vào không được kết nối, đường dây điện bị đảo ngược và điện áp không đủ.

Thứ hai, phép đo nhiệt độ không chính xác: cặp nhiệt điện và bộ điều khiển nhiệt độ có được lắp đặt không đúng và bị hỏng hay không.

Thứ ba, độ chân không làm việc không tăng: đường dẫn khí không đi qua, van tay hoặc van điện từ không đóng, đai động cơ bơm chân không bị lỏng và đồng hồ đo chân không bị hỏng.

Thứ tư, công tắc nguồn chính bị ngắt: rò rỉ dây đầu vào ở đầu hộp sưởi, rò rỉ hộp phân phối, rò rỉ dây bên ngoài trên thiết bị, rò rỉ động cơ, v.v.

Thứ năm, màng hút không đúng vị trí: độ chân không không đủ, rò rỉ không khí, nhiệt độ không đủ, màng quá mỏng, phôi đã được dán bằng các vật liệu khác, độ sâu lõm của phôi vượt quá giới hạn cho phép. lực kéo của màng, thời gian hút quá ngắn, màng không được kéo và khoảng cách giữa các phôi quá gần.

Thứ sáu, bề mặt phôi được che phủ bị gấp nếp, không mịn hoặc các góc không thể quấn được: màng không thẳng, chất lượng màng không tốt, phôi không được đánh bóng tốt, keo bị phun quá nhiều, cảm ứng chạm vào. tấm dưới phôi quá thấp.

Thứ bảy, màng bị kéo xuống khi không được hút: van điện từ hay van tay có mở hay không.
Hiện tượng kịch tính: nhiệt độ quá cao, thời gian làm nóng quá lâu, chất lượng màng không tốt và không có hệ thống sưởi.

Thứ tám là có tật dính vào bàn
1. Lựa chọn chất kết dính không đúng cách, cài đặt lượng keo không đúng và đo tỷ lệ sai. Loại và lượng chất kết dính nên được chọn lại.
2. Chất pha loãng chứa cồn và nước tiêu thụ nhóm NCO, do đó nhóm hydroxyl của tác nhân chính không phản ứng. Nên sử dụng etyl axetat có độ tinh khiết cao.
3. Có bột phun trên bề mặt vật liệu in. Nhẹ nhàng lau sạch bằng vải khô.
4. Lớp mực in quá dày. Việc bố trí lớp phủ dính nên được tăng lên để tăng áp lực
5. Lớp mực của vật liệu in chưa khô hoặc chưa khô hoàn toàn. Nên ép nóng một lần trước khi dán; Chọn chất kết dính có hàm lượng chất rắn cao; tăng độ dày của lớp phủ dính; Tăng nhiệt độ của làn sấy, v.v.
6. Chất kết dính được hấp thụ bởi mực in và giấy, do đó lượng lớp phủ không đủ. Công thức nên được điều chỉnh lại và số lượng ứng dụng nên được thiết lập.
7. Việc xử lý bề mặt của màng nhựa không đủ hoặc vượt quá thời gian sử dụng khiến bề mặt được xử lý không thành công. Bộ phim nhựa nên được thay thế.
8. Áp suất nhỏ, tốc độ nhanh và nhiệt độ thấp. Nên tăng nhiệt độ và áp suất cán và giảm tốc độ xe một cách thích hợp.

Thứ chín, có hiện tượng phồng rộp
1. Lớp mực in không bị khô. Nên ép nóng một lần rồi dán lại; Trì hoãn thời gian cán và để nó khô hoàn toàn.
2. Lớp mực in quá dày. Lượng chất kết dính được sử dụng phải tăng lên, đồng thời tăng áp suất và nhiệt độ cán màng.
3. Nhiệt độ sấy quá cao và bề mặt keo bị đóng cặn. Nên giảm nhiệt độ sấy
4. Nhiệt độ bề mặt của con lăn composite quá cao. Nên giảm nhiệt độ của con lăn composite.
5. Phim bị nhăn hoặc giãn, không đều hoặc bị cong. Bộ phim nên được thay thế và điều chỉnh độ căng.
6. Có tạp chất bụi trên bề mặt màng. Nó nên được loại bỏ kịp thời.
7. Chất kết dính được phủ không đều và liều lượng nhỏ. Số lượng và tính đồng nhất của lớp phủ nên được tăng lên.
8. Nồng độ chất kết dính quá cao, độ nhớt lớn và lớp phủ không đồng đều. Áp dụng chất pha loãng để giảm nồng độ chất kết dính.

Thứ mười, phim bị nhăn
1. Con lăn chuyển màng không cân bằng. Cần điều chỉnh thanh chuyển.
2. Độ khít ở hai đầu màng không đều hoặc gợn sóng. Phim đủ tiêu chuẩn nên được thay thế.
3. Lớp keo quá dày, quá trình bay hơi dung môi không hoàn toàn, ảnh hưởng đến độ nhớt, bị con lăn áp lực ép dẫn đến trượt giữa giấy và màng. Cần điều chỉnh lượng keo và tăng nhiệt độ của đường sấy.
4. Hai đầu của con lăn sưởi điện và con lăn cao su không cân bằng, áp suất không nhất quán và tốc độ tuyến tính không bằng nhau. Cả hai con lăn nên được điều chỉnh.